Инженер өнеркәсіптік жабдықтың жаңа бөлігі үшін металл қаңылтыр дайындау бөлігін көрсеткенде, олар оны көбінесе бір элемент — кронштейн, қоршау, орнату тақтасы ретінде қарастырады. Бірақ сол бір бөліктің артында тегіс металл парағын дәл құрамдас бөлікке айналдыратын күрделі, көп сатылы өндіріс процесі жатыр. Толық циклді дайындау деп аталатын бұл технологиялық тізбек дизайнның бастапқы шолуынан бастап соңғы тексеру мен орауышқа дейін барлығын қамтиды. Сызбада қарапайым көрінетін бөлік он немесе одан да көп ерекше операцияларды қажет етуі мүмкін, олардың әрқайсысында өз жабдықтары, құрал-саймандары және сапаны бақылау талаптары бар. Бұл толық циклді түсіну инженерлер, сатып алу менеджерлері және сапаны қамтамасыз ету топтары үшін өте маңызды, олар жеткізушілерді бағалап, олардың бөліктері талап етілетін сипаттамаларға сәйкес келуін қамтамасыз етеді.
Толық циклды металл қаңылтыр бөлшектерін жеткізуші лазерлік кескіш пен тежегіш тежегіші бар дүкен ғана емес. Бұл материалды таңдаудан және өндіруге жарамдылық (DFM) талдауынан бастап кесуге, қалыптауға, дәнекерлеуге, бетті өңдеуге және түпкілікті құрастыруға дейінгі бүкіл процесті басқара алатын өндірістік серіктес. Процестің әрбір кезеңі соңғы бөліктің дәлдігіне, беріктігіне және сыртқы түріне әсер ететін айнымалыларды енгізеді. Осы кезеңдерді жан-жақты түсіну сатып алушыларға дұрыс сұрақтар қоюға және тұрақты сапаны жеткізе алатын жеткізушіні тануға мүмкіндік береді. Бұл мақала сізге процестің толық тізбегі бойынша нұсқау бередіМеталл қаңылтыр дайындайтын бөлшектер, әрбір кезеңді, оның негізгі параметрлерін және оның соңғы өнімге әсерін түсіндіреді.
Металл қаңылтырының әрбір бөлігі 2D сызбасынан немесе 3D CAD үлгісінен басталады. Бұл сандық файлдан дайын, оралған бөлікке дейінгі жол алты негізгі кезеңге топтастырылуы мүмкін операциялар тізбегін қамтиды: дизайнды қарау, кесу, қалыптау, дәнекерлеу, бетті өңдеу және сапаны бақылау. Әрбір кезең тізбектің буыны болып табылады, ал тізбектің беріктігі оның әлсіз буынымен анықталады. Дизайнды шолудағы қате бөлікті өндіру мүмкін емес болуы мүмкін; нашар бақыланатын кесу процесі қондыруға әсер ететін бұдырлар қалдыруы мүмкін; жалаңаш дәнекерлеу құрылымның тұтастығын бұзуы мүмкін. Толық циклді өндіруші осы кезеңдердің барлығын бір шатырдың астында басқарады, бұл әрбір операцияның соңғы бөліктің талаптарына оңтайландырылғанын қамтамасыз етеді.
Біздің зауыттаCangzhou Shengsen Metal Products Co., Ltd., біз өз өндіріс алаңын осы толық циклді философияның айналасында ұйымдастырдық. Шикізат қоймасы кесу бөлімін тамақтандырады, ол өз кезегінде қалыптау және иілу бөлімін қамтамасыз етеді. Содан кейін дәнекерленген жинақтар соңғы тексеру және орау станциясына кірмес бұрын бетті өңдеу аймағына өтеді. Бұл сызықтық ағын ақпараттың параллельді ағынымен қамтамасыз етіледі — әр бөлікте оның процесс тарихын, материалды сертификаттауды және тексеру нәтижелерін жазатын саяхатшы құжаты болады. Бақылаудың бұл деңгейі ақаулы бөліктің салдары ауыр болуы мүмкін автомобиль жасау, аэроғарыш және медициналық жабдықтар сияқты салалар үшін өте маңызды.
Төмендегі кестеде алты кезеңнің және негізгі жабдықтың жоғары деңгейлі шолуы берілген:
| Сахна | Негізгі операциялар | Типтік жабдық | Кілт шығысы |
| Дизайнды шолу | DFM талдауы, төзімділік шолуы | CAD/CAM бағдарламалық құралы | Өндірілетін дизайн, технологиялық процесс жоспары |
| Кесу | Лазерлік кесу, плазмалық кесу, су ағынымен кесу | Талшықты лазер, CNC плазмасы, су ағыны | Дәл контурлары бар тегіс бланкілер |
| Қалыптастыру | Иілу, тесу, терең сурет салу | Пресс тежегіші, мұнара соққысы, штамптау пресі | 3D пішінді пішіндер |
| Дәнекерлеу | MIG, TIG, нүктелік дәнекерлеу | МИГ дәнекерлеушісі, ТИГ дәнекерлеушісі, нүктелік дәнекерлеуші | Құрастырылған құрылымдар |
| Беттік өңдеу | Ұнтақты бояу, бояу, қаптау | Ұнтақты бояу сызығы, бояу кабинасы, қаптау сызығы | Қорғалған, дайын беті |
| Сапаны бақылау | Өлшемді тексеру, көзбен шолу | CMM, калибрлер, микрометрлер | Тексерілген бөлшектер, тексеру актісі |
Бұл шолуды түсіну толық циклды металл қаңылтыр дайындайтын бөлшектердің күрделілігін бағалаудың алғашқы қадамы болып табылады. Келесі бөлімдерде біз сапаға әсер ететін параметрлерге және сатып алушылар жеткізушілерге қоятын сұрақтарға назар аудара отырып, әрбір кезеңді егжей-тегжейлі қарастырамыз.
Дизайнды шолу - бұл толық цикл процесі шынымен басталады. Кез келген металды кесу алдында біздің инженерлік топ тапсырыс берушінің 3D CAD үлгісін немесе 2D сызбасын алады және Өндіріс үшін дизайн (DFM) талдауын орындайды. Бұл талдау формальдылық емес; бұл әлеуетті өндіріс мәселелерін қымбатқа түсетін проблемаларға айналмас бұрын анықтайтын маңызды қадам. Металл қаңылтыр бөлшектеріне арналған DFM талдауы әдетте бірнеше негізгі факторларды зерттейді. Біріншісі - ең аз иілу радиусы. Егер сызба материалдың қалыңдығынан кіші иілу радиусын көрсетсе, иілу кезінде материал жарылуы мүмкін. Біздің инженерлер мұны белгілеп, үлкенірек радиусты немесе басқа материалды ұсынады.
Екінші фактор - саңылаудан иілуге дейінгі қашықтық. Егер тесік иілу сызығына тым жақын орналасса, иілу кезінде тесік бұрмаланады. Біздің DFM талдауымыз барлық саңылаулардың кез келген иілуден материал қалыңдығынан кемінде 2,5 есе алыс екенін тексереді. Үшінші фактор - толеранттылық стек-ап. Металл қаңылтырын жасау бірнеше операцияларды қамтиды және әр операцияның өзіндік төзімділігі бар. DFM талдауы барлық операциялардың жиынтық төзімділігі тұтынушы көрсеткен жалпы төзімділік шегінде екенін тексереді. Олай болмаса, процесті қатаң бақылау немесе дизайнды өзгерту сияқты опцияларды талқылаймыз. Төртінші фактор - материалды таңдау. Әртүрлі материалдардың пішіні, дәнекерленуі және коррозияға төзімділігі әртүрлі. Біздің инженерлер көрсетілген материалды қарап шығып, үнемді немесе жақсырақ нұсқа бар болса, балама нұсқаларды ұсынады.
Жобаны қараудың нәтижесі операциялардың реттілігін, қолданылатын жабдықты, қажетті құралдарды және тексеру критерийлерін көрсететін егжей-тегжейлі технологиялық жоспар болып табылады. Бұл жоспар өндіріс басталар алдында бекіту үшін тұтынушымен бөлісіледі. Төмендегі кестеде біз анықтайтын жалпы DFM мәселелері және әдеттегі ұсыныстар тізімі берілген:
| DFM мәселесі | Потенциалды проблема | Ұсынылатын шешім |
| Иілу радиусы < материалдың қалыңдығы | Иілу кезінде жарықтар | Иілу радиусын арттырыңыз немесе иілгіш материалды пайдаланыңыз |
| Тесік иілуге тым жақын | Тесіктердің бұрмалануы | Иілу үшін тесікті жылжытыңыз немесе қашықтықты арттырыңыз |
| Төзімділік жинақтауы спецификациядан асады | Бөлшектер төзімділіктен тыс | Операциялар санын азайтыңыз немесе процесті басқаруды қатайтыңыз |
| Материал дәнекерлеуге жарамсыз | Әлсіз дәнекерлеу немесе крекинг | Дәнекерлеуге болатын материалды таңдаңыз немесе біріктіру әдісін өзгертіңіз |
| Кесілген жерлердегі өткір бұрыштар | Стресс концентрациясы және көз жасы | Кернеуді тарату үшін бұрыштық радиустарды қосыңыз |
S-SEN-де біз дизайнды шолуды қосымша құнды қызмет деп санаймыз. Бұл қателерді табу ғана емес; бұл бөлікті құны, сапасы және өнімділігі үшін оңтайландыру туралы. Біздің инженерлер қаңылтыр металды өндіруде ондаған жылдар бойы біріктірілген тәжірибеге ие және олар әрбір бөліктің тиімді өндіріске арналғанын қамтамасыз ету үшін біздің тұтынушылармен тығыз жұмыс істейді. Дизайнды қарауға уақыт жұмсай отырып, біз тұтынушыларымыздың уақыты мен ақшасын үнемдей отырып, өндірістік қабатта пайда болатын мәселелердің алдын аламыз.
Кесу - бұл қаңылтыр бұйымдарының бөлшектерін жасаудағы алғашқы физикалық операция. Бұл тегіс металл парағын қалыптастырылатын және біріктірілетін қажетті бос пішіндерге бөлу процесі. Кесу процесін таңдау материал түріне, қалыңдығына, талап етілетін дәлдікке және өндіріс көлеміне байланысты. Толық циклді өндірісте қолданылатын ең көп таралған үш кесу процесі - лазерлік кесу, плазмалық кесу және су ағынымен кесу. Әрқайсысының өзінің күшті жақтары мен шектеулері бар және толық циклді өндірушінің әрбір жұмыс үшін дұрыс процесті таңдау тәжірибесі болуы керек.
Лазерлік кесу:Лазерлік кесу металды балқыту және булану үшін бағытталған, жоғары энергиялы сәулені пайдаланады. Бұл кесудің ең дәл әдісі, керфтің ені 0,1 мм-ге дейін және позициялық дәлдігі +/- 0,05 мм. Лазерлік кесу жұмсақ болат, тот баспайтын болат, алюминий, мыс және жез сияқты материалдардың кең ауқымына жарамды. Ол жиі қосымша өңдеуді қажет етпейтін таза, қаңылтырсыз жиекті береді. Лазерлік кесудің негізгі шектеуі - ол кесуге болатын материалдың қалыңдығы. Әдеттегі талшықты лазер қалыңдығы 25 мм-ге дейін жұмсақ болатты кесуге болады, бірақ қалыңдығы артқан сайын кесу жылдамдығы айтарлықтай төмендейді. Біздің зауытта біз қуаттылығы 2 кВт-тан 12 кВт-қа дейінгі талшықты лазерлік кесетін станоктарды басқарамыз, бұл бізге жоғары тиімділікпен қаңылтыр бұйымдарының кең ауқымын кесуге мүмкіндік береді.
Плазмалық кесу:Плазмалық кесу металды балқыту үшін жоғары температуралы плазмалық доғаны және балқытылған материалды үрлеу үшін жоғары жылдамдықты газ ағынын пайдаланады. Бұл қалың материалдар үшін, әсіресе жұмсақ болат пен тот баспайтын болат үшін лазерлік кесуге қарағанда жылдамырақ және үнемді әдіс. Плазмалық кесу қалыңдығы 50 мм немесе одан да көп жұмсақ болатты кесуге болады. Дегенмен, кесілген жиек лазерлік кесуге қарағанда өрескел, ал жылу әсер ететін аймақ үлкенірек. Плазмалық кесу көбінесе құрылымдық кронштейндер немесе тіректер сияқты жиек сапасы маңызды емес бөліктер үшін қолданылады. Біздің зауытта максималды кесу қалыңдығы 60 мм болатын қалың бөлшектер үшін CNC плазмалық кесу үстелдері қолданылады.
Су ағынымен кесу:Waterjet кесу металды эрозияға ұшырату үшін кейде абразивті материалмен араласқан жоғары қысымды су ағынын пайдаланады. Бұл суық кесу процесі, яғни жылу әсер ететін аймақ жоқ. Бұл оны титан және кейбір алюминий қорытпалары сияқты ыстыққа сезімтал материалдар үшін өте қолайлы етеді. Waterjet кесу кез келген дерлік материалды, соның ішінде шыны, тас және композиттерді кесуге болады. Ол сондай-ақ 200 мм-ге дейін өте қалың материалдарды кесуге қабілетті. Дегенмен, су ағынымен кесу лазермен немесе плазмалық кесуге қарағанда баяуырақ, ал абразивті материал пайдалану құнын арттырады. Біз жылу бұрмалануын болдырмау қажет арнайы қаңылтыр металл бөлшектері үшін су ағынымен кесуді қолданамыз.
Төмендегі кесте үш кесу процесін салыстырады:
| Процесс | Максималды қалыңдығы (жұмсақ болат) | Кесу сапасы | Жылу әсер ететін аймақ | Типтік қолданбалар |
| Талшықты лазер | 25 мм | Өте жақсы | Өте кішкентай | Дәл бөлшектер, қоршаулар, кронштейндер |
| Плазма | 60 мм | Жақсы | Орташа | Құрылымдық бөліктер, қалың жақшалар |
| Су ағыны | 200 мм | Өте жақсы | Жоқ | Ыстыққа сезімтал материалдар, қалың пластиналар |
Cangzhou Shengsen Metal Products Co., Ltd. компаниясында біз барлық үш кесу технологиясын өзімізде сақтаймыз. Бұл бізге әрбір қаңылтыр дайындау бөлігі үшін оңтайлы процесті таңдауға, құнын, сапасын және жеткізу уақытын теңестіруге мүмкіндік береді. Біздің кесу бөлімі материалды пайдалануды оңтайландыратын, қалдықтарды азайтатын және тұтынушыларымыз үшін шығындарды азайтатын кеңейтілген ұя салу бағдарламалық құралымен жабдықталған.
Тегіс дайындамалар кесілгеннен кейін олардың үш өлшемді пішіндерін қалыптастыру керек. Бұл әртүрлі қалыптау процестері арқылы жүзеге асады, олардың ең көп таралғаны иілу, тесу және тереңдету. Иілу - қаңылтыр дайындайтын бөлшектер үшін ең көп қолданылатын қалыптау процесі. Ол пресс-тежегішті қолдануды қамтиды, ол қаңылтырды штамп пен матрица арасында қысады және материалды түзу сызық бойымен майыстыратын күш береді. Иілу бұрышының дәлдігі мен иілу радиусы соңғы бөліктің сәйкестігі мен қызметі үшін өте маңызды.
Пресс тежегіш - бұл білікті операторларды орнату және пайдалану үшін қажет дәл машина. Иілу кезінде ең маңызды параметрлер - иілу бұрышы, иілу радиусы, иілу мүмкіндігі және серіппе. Серпіліс - иілу күші жойылғаннан кейін металдың жартылай бастапқы пішініне оралу үрдісі. Бұл материалдың аққыштық күші мен серпімділік модулінің функциясы. Кері серпілістің орнын толтыру үшін оператор материалды аздап бүгуі керек. Біздің зауыт материалдың қасиеттері мен мақсатты бұрышына негізделген қажетті иілуді есептейтін автоматты кері серпіліспен CNC прес тежегіштерін пайдаланады. Бұл соңғы иілу бұрышының спецификацияның +/- 0,5 градус шегінде болуын қамтамасыз етеді.
Тесу - тағы бір кең таралған қалыптау процесі. Ол қаңылтырға тесіктерді, ойықтарды және басқа мүмкіндіктерді тесу үшін әртүрлі құралдарды пайдаланатын мұнара тескіш престі қолдануды қамтиды. Тесіктерді үлкен көлемде өндіру үшін тесу лазерлік кесуге қарағанда жылдамырақ, бірақ ол әрбір тесік өлшемі мен пішіні үшін арнайы құралдарды қажет етеді. Терең сызу - қаңылтырдан қуыс, шыныаяқ тәрізді пішіндерді жасау үшін қолданылатын мамандандырылған қалыптау процесі. Ол әдетте қоршаулар, корпустар және контейнерлер сияқты бөлшектер үшін қолданылады. Терең сызу үшін бірқатар матрицалар мен престер қажет және ол әдетте жоғары көлемді өндіріс үшін қолданылады. Біздің зауытта мамандандырылған қаңылтыр металдан жасалған бөлшектерге арналған терең сызу мүмкіндіктері бар.
Төмендегі кестеде негізгі қалыптастыру процестері және олардың типтік төзімділіктері жинақталған:
| Процесс | Типтік төзімділік | Негізгі жабдық | Типтік қолданбалар |
| Иілу | +/- 0,5° (бұрыш), +/- 0,1 мм (ұзындығы) | CNC тежегіші | Кронштейндер, қоршаулар, шасси |
| Соғу | +/- 0,1 мм (тесік орны) | Мұнараны тесуге арналған пресс | Саңылаулар, ойықтар, жалюзи |
| Терең сызу | +/- 0,2 мм (диаметрі), +/- 0,1 мм (тереңдігі) | Гидравликалық прес, өледі | Қоршаулар, корпустар, контейнерлер |
Cangzhou Shengsen Metal Products Co., Ltd.-дегі қалыптау бөлімі CNC тежегіштерімен, мұнара пресстерімен және гидравликалық престермен жабдықталған. Біздің операторлар жоғары білікті және соңғы қалыптау техникасы бойынша үнемі тренингтен өтеді. Біз сондай-ақ серпінді болжау және иілу ретін оңтайландыру үшін бірінші бөліктің дұрыстығын және әрбір келесі бөліктің бірдей болуын қамтамасыз ету үшін модельдеу бағдарламалық құралын пайдаланамыз.
Металл қаңылтырының жеке құрамдас бөліктері қалыптасқаннан кейін оларды біріктіру керек. Дәнекерлеу ең көп таралған біріктіру әдісі болып табылады және ол металл бөлшектер арасында берік, тұрақты байланыстар жасау үшін қолданылады. Металл қаңылтырын жасауда қолданылатын бірнеше дәнекерлеу процестері бар, олардың әрқайсысының өзіндік сипаттамалары мен қолданылуы бар. Дәнекерлеу процесін таңдау материал түріне, бөлшектердің қалыңдығына, қажетті беріктікке және дәнекерлеудің сыртқы түріне байланысты.
MIG дәнекерлеу (газ металды доғалық дәнекерлеу):MIG дәнекерлеуі - металды қаңылтыр үшін ең көп таралған дәнекерлеу процесі. Ол дәнекерлеу пистолетінен берілетін үздіксіз сым электродты пайдаланады. Сым балқып, дәнекерленген тігісті құрайды, ал инертті газдан қорғайтын қалқан дәнекерлеуді ластанудан қорғайды. MIG дәнекерлеуі жылдам, жан-жақты және үйренуге салыстырмалы түрде оңай. Ол болат, тот баспайтын болат және алюминий сияқты материалдардың кең ауқымына жарамды. Дегенмен, MIG дәнекерлеуі TIG дәнекерлеуіне қарағанда өрескел дәнекерлеу түйірін тудыруы мүмкін және тазалауды қажет ететін шашырауды тудыруы мүмкін.
TIG дәнекерлеу (газды вольфрамды доғалық дәнекерлеу):TIG дәнекерлеуі доға жасау үшін тұтынылмайтын вольфрам электродты пайдаланады. Толтырғыш штанга дәнекерлеу пулына қолмен қосылады. TIG дәнекерлеуі өте таза, керемет сыртқы түрі бар дәл дәнекерлеуді береді. Ол көбінесе жұқа материалдар үшін және дәнекерлеу тігісі көрінетін қолданбалар үшін қолданылады. TIG дәнекерлеуі MIG дәнекерлеуіне қарағанда баяу және жоғары біліктілікті қажет етеді. Ол әдетте тот баспайтын болаттан және алюминийден жасалған қаңылтыр металдан жасалған бөлшектер үшін қолданылады.
Нүктелік дәнекерлеу:Нүктелік дәнекерлеу - екі қабаттасатын металл парақтарды біріктіру үшін қысым мен электр тогын пайдаланатын қарсылық дәнекерлеу процесі. Бұл жылдам және тиімді және ол автомобиль өнеркәсібінде корпустық панельдерді біріктіру үшін кеңінен қолданылады. Нүктелік дәнекерлеу толтырғыш материалды қажет етпейді және ол шағын, локализацияланған дәнекерлеуді шығарады. Дегенмен, нүктелік дәнекерлеу тек қабаттасатын қосылыстар үшін жарамды және ол үздіксіз тығыздағышты қамтамасыз етпейді.
Төмендегі кесте негізгі дәнекерлеу процестерін салыстырады:
| Процесс | Жылдамдық | Дәнекерлеудің сыртқы түрі | Дағды қажет | Типтік қолданбалар |
| MIG дәнекерлеу | Жылдам | Жақсы | Орташа | Жалпы дайындау, құрылымдық бөлшектер |
| TIG дәнекерлеу | Баяу | Өте жақсы | Жоғары | Жұқа материалдар, көрінетін дәнекерлеу, тот баспайтын болат |
| Нүктелік дәнекерлеу | Өте жылдам | Жақсы | Төмен | Автомобиль панельдері, қабаттасатын қосылыстар |
Cangzhou Shengsen Metal Products Co., Ltd. компаниясында бізде әртүрлі материалдарда MIG, TIG және нүктелік дәнекерлеуді орындауға жарамды сертификатталған дәнекерлеушілер бар. Біздің дәнекерлеу бөлімшесі заманауи дәнекерлеу машиналарымен және түтін шығару жүйелерімен жабдықталған. Сондай-ақ бізде визуалды бақылауды және қажет болған жағдайда бояғыштың енуін тексеру сияқты бұзылмайтын бақылауды қамтитын дәнекерлеуді тексеру бағдарламасы бар. Бұл әрбір дәнекерленген металл қаңылтыр дайындау бөлігінің қажетті құрылымдық және сапа стандарттарына сәйкес келетінін қамтамасыз етеді.
Толық циклды процестің соңғы кезеңдері бетті өңдеу және өңдеу болып табылады. Бұл операциялар бөлшекті кесіп, қалыптап, дәнекерлеуден кейін орындалады. Беттік өңдеудің мақсаты - бөлікті коррозиядан қорғау, оның сыртқы түрін жақсарту және бояу немесе құрастыру сияқты кейінгі операциялар үшін қолайлы бетті қамтамасыз ету. Металл қаңылтырының бөлшектерін өңдеудің бірнеше нұсқасы бар және таңдау материалға, қолданбаға және тапсырыс берушінің талаптарына байланысты.
Ұнтақты бояу:Ұнтақты жабын - бұл қаңылтыр бөлшектерді өңдеудің ең кең таралған процесі. Бұл бөлікке құрғақ ұнтақты шашып, содан кейін оны пеште емдеуді қамтиды. Ұнтақ еріп, қатты, берік және біркелкі жабын жасайды. Ұнтақты жабын түстер мен текстуралардың кең ауқымында қол жетімді және ол коррозияға тамаша төзімділікті қамтамасыз етеді. Бұл сонымен қатар экологиялық таза процесс, өйткені ол еріткіштерді пайдаланбайды. Біздің зауытта тәулігіне 5000 шаршы метрді құрайтын толық автоматтандырылған ұнтақ бояу желісі бар.
Кескіндеме:Сұйық бояу - тағы бір кең таралған әрлеу процесі. Ол көбінесе белгілі бір түс сәйкестігін немесе тегіс, жылтыр жабынды қажет ететін бөлшектер үшін қолданылады. Бояуды бүріккіш пистолетпен немесе батыру арқылы жасауға болады. Бояу бірнеше қабатта қолданылады, қабаттар арасында кептіру. Сұйық бояу ұнтақ бояуға қарағанда көп еңбекті қажет етеді және шаң мен басқа ластаушы заттардың әрлеуге әсер етуіне жол бермеу үшін бақыланатын ортаны қажет етеді.
Қаптау:Жалаңаштау - бұл бөліктің бетіне жұқа металл қабатын түсіретін электрохимиялық процесс. Жалпы қаптау материалдарына мырыш, никель, хром және қалайы жатады. Қабат коррозияға төзімділікті қамтамасыз ету, дәнекерлеуді жақсарту немесе бөліктің сыртқы түрін жақсарту үшін қолданылады. Мырышпен қаптау ең көп таралған және бекіткіштер мен кронштейндер үшін қолданылады. Сәндік қолданбалар үшін никель және хромдау қолданылады.
Басқа әрлеу процестері:Металл қаңылтыр бөлшектерін өңдеудің басқа процестеріне анодтау (алюминий бөлшектері үшін), пассивация (тот баспайтын болаттан жасалған бөлшектер үшін) және құм себу (беттерді дайындау үшін) кіреді. Анодтау алюминийде қатты, коррозияға төзімді оксид қабатын жасайды. Пассивация тот баспайтын болаттың бетінен бос темірді жояды, оның коррозияға төзімділігін арттырады. Құмды тазарту бояу немесе жабу алдында бетті тазарту және тегістеу үшін қолданылады.
Төмендегі кестеде бетті өңдеудің жалпы нұсқалары келтірілген:
| Процесс | Коррозияға төзімділік | Сыртқы түрі | Типтік қолданбалар |
| Ұнтақты бояу | Өте жақсы | Түстер мен текстуралардың кең ауқымы | Қоршаулар, кронштейндер, жиһаздар |
| Сұйық бояу | Жақсы | Тегіс, жылтыр қабат | Автокөлік бөлшектері, тұрмыстық техника |
| Мырышпен қаптау | Жақсы | Күміс немесе көк-ақ түсті | Бекіткіштер, кронштейндер, электр бөлшектері |
| Анодтау | Өте жақсы | Ашық, қара немесе түсті | Алюминий бөлшектері, тұрмыстық электроника |
| Пассивация | Өте жақсы | Таза, табиғи металдан жасалған | Азық-түлік және медицинаға арналған тот баспайтын болаттан жасалған бөлшектер |
Cangzhou Shengsen Metal Products Co., Ltd. бетті өңдеу бөлімі ұнтақ бояу, сұйық бояу және мырышпен қаптау сияқты бірқатар процестермен жабдықталған. Біз сондай-ақ анодтау және пассивация сияқты мамандандырылған әрлеу үшін сенімді серіктестермен жұмыс істейміз. Біздің сапаны бақылау тобы әр металл қаңылтыр дайындау бөлігінің тапсырыс берушінің сипаттамаларына сәйкес келетініне көз жеткізе отырып, жабысқақтығын, қалыңдығын және сыртқы түрін тексереді.
Сапаны бақылау процестің соңында бір қадам емес; ол әрбір кезеңнің ажырамас бөлігі болып табылады. Дегенмен, соңғы тексеру - бұл бөлшекті тұтынушыға жөнелтпес бұрын ақауларды анықтаудың соңғы мүмкіндігі. Металл қаңылтырының бөлшектерін тексеру процесі өлшемді тексеруді, визуалды тексеруді және функционалдық сынақты қамтиды. Арнайы тексеру критерийлері технологиялық жоспарда анықталған және тапсырыс берушінің сызбасы мен техникалық сипаттамаларына негізделген.
Өлшемді тексеру:Өлшемді тексеру бөліктің өлшемдері мен геометриясының көрсетілген рұқсат етілген шегінде екенін тексереді. Бұл әдетте күрделі фигураларды жоғары дәлдікпен өлшей алатын координаттарды өлшеу машинасы (CMM) арқылы орындалады. Қарапайым бөлшектер үшін штангенциркульдерді, микрометрлерді және биіктік өлшеуіштерді пайдалануға болады. Тексеру туралы есеп өлшенген мәндерді және сәйкес рұқсат шегін қамтиды. Фабрикамызда +/- 0,002 мм өлшем дәлдігі бар CMM металл қаңылтыр дайындау бөліктеріндегі маңызды өлшемдерді тексеру үшін қолданылады.
Көрнекі тексеру:Көрнекі тексеру бөлікте сызаттар, ойықтар, коррозия және дәнекерлеу ақаулары сияқты бетіндегі ақауларды тексереді. Ол сондай-ақ беттің әрлеуінің көрсетілген талаптарға сәйкес келетінін тексереді. Көрнекі тексеруді дәйектілікті қамтамасыз ету үшін бақылау парағын пайдаланатын оқытылған инспекторлар жүргізеді. Маңызды қолданбалар үшін тексеру ұлғайту астында немесе ішкі элементтерді тексеру үшін бороскоптың көмегімен орындалуы мүмкін.
Функционалды тестілеу:Функционалдық тестілеу бөліктің белгіленген функцияны орындайтынын тексереді. Бұл дұрыс сәйкестендіруді қамтамасыз ету үшін бөлік түйісетін құрамдас бөліктермен жинақталатын орнату сынақтарын қамтуы мүмкін; жүктемені сынау, мұнда оның беріктігін тексеру үшін бөлшек белгілі бір жүктемеге ұшырайды; және герметикалануы қажет бөліктер үшін герметикалық тексеру. Функционалдық тестілеу көбінесе сынама негізінде орындалады, бірақ маңызды бөліктер үшін ол әрбір блокта орындалуы мүмкін.
Төмендегі кестеде толық циклды процестің әрбір кезеңіндегі сапаны бақылау әрекеттері жинақталған:
| Сахна | Тексеру қызметі | Жауапты тарап | Қабылдау критерийлері |
| Дизайнды шолу | DFM талдауы | Инженерлік | Барлық DFM мәселелері шешілді |
| Кесу | Бланкілерді өлшемді тексеру | QC инспекторы | +/- 0,1 мм шегінде |
| Қалыптастыру | Иілу бұрышы мен өлшемді тексеру | QC инспекторы | +/- 0,5° және +/- 0,1 мм шегінде |
| Дәнекерлеу | Көрнекі тексеру, бояудың енуі (қажет болса) | Дәнекерлеу инспекторы | Ешқандай жарықтар, кеуектілік немесе кесу жоқ |
| Беттік өңдеу | Қаптаманың қалыңдығы, адгезиясы, сыртқы түрі | QC инспекторы | Белгіленген қалыңдықта ақаулар жоқ |
| Қорытынды тексеру | Өлшемдік, визуалды, функционалдық | QC инспекторы | Барлық критерийлер орындалды, тексеру актісіне қол қойылды |
Cangzhou Shengsen Metal Products Co., Ltd. компаниясында біздің сапа менеджменті жүйесі ISO 9001:2015 сертификатына ие. Біз барлық тексерулердің егжей-тегжейлі жазбаларын жүргіземіз және әрбір жөнелтілімге сәйкестік сертификатын береміз. Сапаға деген ұмтылысымыз тұтынушыларымызға олардың техникалық сипаттамаларына сәйкес келетін және қолданбаларында сенімді жұмыс істейтін металл қаңылтыр бөлшектерін алуына кепілдік береді.
1-сұрақ: Толық циклды металл қаңылтыр дайындайтын бөлшектерді дайындаудың әдеттегі уақыты қандай?
Жауап: Металл қаңылтыр бөлшектерін дайындау уақыты бөліктің күрделілігіне, санына және бетті өңдеу талаптарына байланысты. Қарапайым әрлеуі бар стандартты бөлшектер үшін жеткізу уақыты әдетте дизайн мақұлданғаннан кейін 10-15 жұмыс күнін құрайды. Бірнеше дәнекерленген және мамандандырылған әрлеуі бар күрделі бөлшектер үшін жеткізу уақыты 20-30 жұмыс күні болуы мүмкін. Біздің зауыт әрбір тапсырыс бойынша егжей-тегжейлі өндіріс кестесін ұсынады және біз өз тұтынушыларымызды бүкіл өндіріс процесі туралы хабардар етіп отырамыз.
2-сұрақ: Толық өндіріске дейін үлгі бөлігін ұсына аласыз ба?
Жауап: Иә, біз толық өндіріске дейін мақұлдау үшін үлгі бөлігін ұсына аламыз. Үлгі бөлігі өндірісте қолданылатын бірдей процестер мен жабдықты пайдаланып дайындалады, сондықтан ол соңғы өнімді дәл көрсетеді. Үлгі бөлігі тексеріліп, егжей-тегжейлі тексеру актісімен бірге жіберіледі. Тұтынушы үлгіні мақұлдағаннан кейін біз толық өндіріске кірісеміз. Бұл үлгіні мақұлдау процесі өндіріс қателерінің қаупін азайтады және соңғы бөліктердің тұтынушының күтуіне сай болуын қамтамасыз етеді.
3-сұрақ: Сіз қаңылтыр дайындау үшін қандай материалдармен жұмыс істейсіз?
Жауап: Біз жұмсақ болат, тот баспайтын болат (304, 316, 430), алюминий (5052, 6061), мыс, жез және мырышталған болатты қоса алғанда, қаңылтырдан жасалған бөлшектерге арналған материалдардың кең ауқымымен жұмыс істейміз. Материалды таңдау беріктік, коррозияға төзімділік және қалыптау мүмкіндігі сияқты қолдану талаптарына байланысты. Біздің инженерлік команда нақты қолданбаға ең қолайлы материалды таңдауға көмектесе алады.
4-сұрақ: Металл қаңылтыр дайындайтын бөлшектердің дәлдігін қалай қамтамасыз етесіз?
Жауап: Біз алдыңғы қатарлы жабдықтың, білікті операторлардың және қатаң сапаны бақылаудың үйлесімі арқылы қаңылтыр бұйымдарының бөлшектерінің дәлдігін қамтамасыз етеміз. Біздің CNC машиналарымыз жүйелі түрде калибрленеді, ал операторларымыз қатаң төзімділік шегінде жұмыс істеуге үйретілген. Біз өлшемді тексеру үшін CMM пайдаланамыз және әрбір партияда визуалды және функционалдық сынақтарды орындаймыз. Біздің сапа менеджменті жүйеміз ISO 9001:2015 стандартына сәйкес сертификатталған және біз барлық тексерулердің егжей-тегжейлі жазбаларын жүргіземіз. Бөлшек техникалық сипаттамаға сәйкес келмесе, біз оны тұтынушыға ақысыз қайта өңдейміз немесе ауыстырамыз.
5-сұрақ: Металл қаңылтыр дайындайтын бөлшектер үшін қандай беттік өңдеулер бар?
Жауап: Біз қаңылтыр бұйымдарының бөлшектеріне арналған бетті өңдеудің бірқатар түрлерін ұсынамыз, соның ішінде ұнтақ бояу, сұйық бояу, мырышпен қаптау, анодтау және пассивация. Беттік өңдеуді таңдау материалға, қолдануға және қалаған көрініске байланысты. Ұнтақты жабын ең кең таралған және тамаша коррозияға төзімділік пен түстердің кең ауқымын қамтамасыз етеді. Біз сондай-ақ мамандандырылған әрлеу үшін сенімді серіктестермен жұмыс істейміз. Біздің команда сізге бетіңіз үшін ең жақсы өңдеуді таңдауға көмектеседі.
Толық циклды металл қаңылтыр дайындайтын бөлшектер шикізатты дәл құрамдас бөліктерге айналдыратын күрделі, көп сатылы өндіріс процесінің нәтижесі болып табылады. Дизайнды бастапқы шолудан және DFM талдауынан бастап кесуге, қалыптауға, дәнекерлеуге, бетті өңдеуге және соңғы тексеруге дейін әр кезең соңғы бөліктің сапасына, беріктігіне және өнімділігіне ықпал етеді. Бұл толық циклді түсіну жеткізушілерді бағалауға және олардың бөлшектерінің талап етілетін сипаттамаларға сәйкестігіне көз жеткізуге қажет инженерлер мен сатып алу мамандары үшін өте маңызды. Cangzhou Shengsen Metal Products Co., Ltd. сияқты толық циклді өндіруші осы кезеңдердің барлығын бір шатырдың астында басқарады, есеп берудің бір нүктесін қамтамасыз етеді және әрбір бөліктің ең жоғары стандарттарға сай жасалуын қамтамасыз етеді.
Біздің фабрика озық кесу, қалыптау, дәнекерлеу және әрлеу жабдықтарымен жабдықталған және тәжірибелі инженерлер мен білікті операторлар командасы жоғары сапалы қаңылтыр металл бөлшектерін жеткізуге бағытталған. Біз автомобиль жасау, аэроғарыш, медициналық жабдықтар және өнеркәсіптік машиналарды қоса алғанда, көптеген салаларға қызмет көрсетеміз. Сізге қарапайым кронштейн немесе күрделі қоршау қажет болсын, бізде сіздің талаптарыңызды қанағаттандыратын тәжірибе мен мүмкіндік бар.
Бүгін Cangzhou Shengsen Metal Products Co., Ltd. компаниясына хабарласыңызМеталл қаңылтыр бөлшектеріне қойылатын талаптарды талқылау және біздің толық цикл мүмкіндіктеріміз жеткізу тізбегін қалай жақсарта алатынын білу.
